Статья относится к конкурсу "Мой 3D-принтер", номинации "3D-принтер собранный своими руками".

Узнал я про данную технологию достаточно давно было очень большое желание купить и себе такой аппарат в пользование, и различные новости о использовании данного оборудования, только подогревали мысль о покупке. Цены на бренды кусались, а известному китайскому магазину с его конструкторами как то не было доверия, не серьезно они выглядели для высоко технологичного оборудования (как мне тогда казалось). Но в очередной раз просматривая Geektimes увидел обзор 3D принтера prusa i3 от sunhokey вот ссылка на обзор.

Цена на него была смешная, судя по обзору принтер был достаточно не плохой, из плюсов на тот момент я выделил наличие натяжителей ремня по осям X Y, конечно же цена, обзор на авторитетном для меня ресурсе, плата MKS GEN V1.3 2Z со съемными драйверами и более аккуратная чем RAMPS (на большинстве таких конструкторов шли различные непонятные платы с распаянными драйверами), неплохая комплектация с 2кг пластика (мне лично понравился, неплохой, особенно ABS). И где то год назад был приобретен данный комплект со склада в России и через 12 дней он был у меня через 5 часов он был собран и сразу начал печатать кубики и прочее тестовые модели, что меня если честно удивило, я был готов к напильнику и зубилу. Так как я изначально не имел представления для чего он мне нужен то первые пол года было освоение, изучение в общем игрушка хобби кому как удобно. Печатал он не плохо но медленно что для меня не критично если честно. Единственный минус с учетом его цены, это линейные подшипники, люфт каретки был порядка 1.5 мм, поменял на подшипники на напечатанные из PLA и качество прилично возросло. Так как я занимаюсь ремонтом динамиков, то в основном печатал различные оснастки для более удобного ремонта, переходники и запчасти для особо редких случаев, когда в продаже запчасти было не найти. По началу использовал для адгезии клей ПВА на стекло но он не всегда справлялся, известный клей карандаш найти не мог, в связи с чем стали появляться мысли о закрытом корпусе, скорость меня не интересовала а вот габариты если честно напрягали 50x50см и хлипкая конструкция не позволяли его устанавливать где душе угодно. В итоге было решено собрать кубик, чтобы был максимально компактный, область печати не изменилась или увеличилась. Далее началась разработка своего нового принтера, готовое не хотел брать, охота было самому все сделать, на работе времени свободного много там и моделировал кузов потихоньку. В качестве материала каркаса корпуса был выбран алюминиевый профиль и уголок из Леруа Мерлен, 2 метра трубы квадратной 20x20x1.5мм, 2 метра уголка 20x20x1.5мм, 2 метра уголка 25х25х3мм(нашел в на работе в леруа такого не встречал) и метр профиля 20х10х1.5мм. Долго думал как соединить все во едино что бы было прочно и не внахлест и достаточно компактно получилось это сделать таким образом:







Такое соединение оказалось достаточно прочное и при сборке угол 90 создается сам собой, если выполнить все не очень точно то геометрия все ровно будет сохраняться, снизится только жесткость. В квадратный профиль устанавливается пластиковые заглуши с отверстиями и гайками далее устанавливается уголок по верх и скрепляется двумя болтами потом устанавливается уголок несущий 3мм уголок и крепится двумя болтами к профилю с уже установленным уголком и вся конструкция принимает угол 90 градусов.
Все валы устанавливаются в квадратный профиль, без сверлильного станка просверлить отверстия достаточно точно у меня не вышло. Поэтому в профиль закладывались печатаные кубики с отверстиями и гайками для фиксации в эти кубики уже устанавливались валы и после регулировки все фиксировалось болтами, шпаклевалось эпоксидной смолой и болты убирались.



Для увеличения области печати по оси Z в нижнем профиле была вырезана ниша для установки, а для обеспечения жесткости из алюминиевой пластины была сделана установочная площадка под двигатель которая крепится на заклепки и клей, она выполняет сразу несколько функций укрепляет конструкцию и отводит тепло от двигателя на раму.




Вся электроника, БП, двигатель оси Y и экструдера установлены сбоку за стенкой из стеклопластика. При изготовлении стеклопластика использовалась стекло ткань и эпоксидная смола один из слоев был уложен фольгированной стеклотканью, которая выступает в роли электромагнитного и тепло экрана. Двигателе в боксе плотно прилегают к раме что увеличивает шум но зато отлично отводит тепло плюс 120мм вентилятор хорошо охлаждает как электронику так и двигатели с БП. Установка всей электроники с боку, а не снизу позволило увеличить высоту печати по Z (или уменьшить высоту принтера) убрать из камеры печати два двигателя, получить удобный доступ ко всем компонентам. Минус правда тоже есть центр тяжести смещен от центра что не очень хорошо при заполнении мелких деталей принтер раскачивается вместе со столом на котором стоит.



Кинематика в данном принтере Maker bot, выбор пал на нее так как принтер переделывался из Prusa i3 это позволило практически не чего не докупать кроме маленького кольцевого ремня и 2 метра ремня GT2, вал для передачи вращения по оси Y был извлечен из старого принтера подошел один в один, шпули напечатаны, также было куплена два подшипника для крепления вала в остальном все от предыдущего принтера. Из не обязательных покупок лента светодиодная, сопла, фитинги, зажимы для стекла.



Из-за компактного исполнения пришлось повозится с натяжителями ремней, по X вышло правильно и очень компактно, а вот по оси Y пришлось сделать не совсем правильно из-за этого при натяжке нужно ослаблять ременные шпули чтобы натяжение происходило как верхней так и нижней части.


Стол собран из прямоугольного профиля и уголков, не самая лучшая конструкция много частей, сложно все выдержать в размер в домашних условиях, выглядит не презентабельно, но зато прочный и легкий.



Размеры принтера получились не подаюсь этого слова рекордными при области печати в 200х200х240 (можно увеличить до 270) сам принтер имеет размеры 315х335х400 вес около 8 кг. Конечно это так себе показатель для 3D принтера, но лично для меня это важно, а некоторые производители вообще забывают о рациональном использовании пространства, фаворит по моему мнению в этом вопросе так это ultimaker 2.


Была также затронута прошивка, принтер полностью извлекает пластик при замене, после нужно заправить кончик пластика в экструдер нажать кнопку и он его также полностью втянет и прочистит сопло от предыдущего пластика, добавлена полуавтоматическая калибровка стола (он ездит я кручу) и при паузе он голову отводит в сторону правда при остановке сопло не отъезжает так и не разобрался как сделать.

В целом я получил то что хотел, требуется еще доработать некоторые узлы вырезать панели для создания закрытого корпуса (хотя надобность пока отпала, нашел «Каляку Моляку» и стол греет не так как раньше) но панели больше нужны для повышения жесткости, если надавить на углы то на пару миллиметров можно его сжать, правда он потом назад восстанавливается но факт остается фактом и это не радует. Основание стола планирую заменить на цельную пластину и установить подшипники с фланцем будет проще жестче и симпатичнее. Сделать трех точечную регулировку. Установить наконец обдув для детали из-за компактности подойдут только турбинки 40х40х10. И заменить подшипники на полимерные IGUS сейчас все так и стоят с люфтом так как из PLA стали заедать и в место круга получался овал.

В заключение хочется отметить что если есть возможность то при создании своих проектов используйте машинную обработку фрезеровку лазер и т.д. Это сэкономит много времени и сил конечный результат будет иметь достойный внешний вид. Я лично поленился это сделать, за то получил удовольствие от процесса, пожертвовав внешним видом.
Ну и немного фото печати, фотограф с меня так себе где-то не видно качества, где-то оно луче чем есть на самом деле:


Всем спасибо, кто дочитал.
Подробнее...

Пролог.

Когда я еще только начал собирать свой D-Bot уже предполагал, что возможно в будущем захочется перейти на рельсы, но опасался что зароюсь в большом количестве изменений, поэтому решил собрать принтер по изначальному проекту, на роликах, а уже имея рабочий принтер решать куда дальше развиваться.

И возможно идея с рельсами потерялась, если бы не проблема с роликами - они постепенно стачивались, оставляя вокруг черную пыль.



Попытки все настроить проваливались - колеса продолжали постепенно терять в объемах. Не знаю кто виноват - то ли некачественные комплектующие, то ли неточная настройка кинематики, но надо было что-то предпринимать пока принтер еще печатал и мог сам себя обновлять.

Судя по кадрам с этого видео проблема встречается у многих на разных роликах:






Выбор рельсовых направляющих.

Переход на рельсы тормозился сложностью выбора. Если отбросить экзотические варианты, то остаются по сути два:

1. Покупка дорогих рельс марки HIWIN
2. Покупка китайских аналогов на Алиэкспресс
   

Первый вариант отпугивал ценой. Закинув несколько удочек в разные интернет магазины я получил ценник в районе 13 т.руб. за комплект из 3-х рельс с каретками на оси X и Y. Цена сильно отпугивала и заставляла разобраться во втором варианте.

Китайские аналоги - это копия корейских HIWIN, но выполненная на кустарных местных заводах, отчего цена за комплект уже выходила в районе 3 т.руб. Но судя по отзывам качество не только плавает, но и довольно низкое изначально. Как минимум требовалось после получения рельс все разобрать, промыть в спирте и заново смазать. Если оставался тугой ход, то полировать рельсы зубочисткой и пастой гои.

В худших вариантах можно наблюдать как китайцы просверливают отверстия в каретке под шарики - с двух сторон и встретившись в центре они немного не сходились, отчего шарики упирались и каретку закусовало. Но такое наблюдается не у всех. Поэтому можно было рискнуть, заказать китайские рельсы и надеяться получить нормальное качество после промывки и смазки. Но есть счастливчики, у которых все было отлично "из коробки".

Вопрос качества главный, но не единственный. По оси Y в идеале нужны были две рельсы по 280 мм. 300 мм не помещались без хирургического вмешательства, а 250 мм без запаса для 200 мм по оси Y (из 250 вычитаем длину каретки почти 50 мм). С HIWIN проще - рельсы продаются по метру и в один метр укладывается два отрезка по 280 мм и один по 420 мм.

С этими мыслями я бродил пока не наткнулся на интернет-магазин с приятными ценами на HIWIN. Цена выходила почти в два раза дешевле чем озвученная ранее и составляла 7.5 руб. Дороговато, но уже терпимо для варианта купить надежные комплектующие и забрать уже на следующий день. В итоге я сдался и заказал рельсы у них Было куплено три каретки MGN12HZ0HM и метровая рельса MGNR12R2000HHC.



После оплаты уже на следующий день метровая рельса была распилена на складе на две по 280 мм и одну 420 мм. Математически третья выходит в районе 440 мм, но такая длина никак не влезает на ось X. Распил не очень точный (+- 1 мм), но для нашего применения подходит.




Выбор проекта переделки D-Bot.

Итак рельсы куплены и необходимо решиться какой проект переделки взять за основу. Самому все разрабатывать не хотелось, да и заранее уже нашел, что есть несколько достойных проектов для повторения. В итоге выбор был между двух проектов:

1. D-bot linear rail upgrade kit от Игоря Tickk07
2. MGN12H Upgrade Kit for D-Bot
   

Первый проект позволял оставить практически без изменений держатель экструдера на оси X, но требовал замены профиля и изменения держателей осей Y. Второй проект наоборот позволял быстро обновить ось Y, но требовалось переделать держатель экструдера. Т.к. у меня стоит Титан, то я склонялся все-таки к первому проекту от Игоря.

К тому же у него были еще дополнительные преимущества:

• Облегчение профиля по оси X, что должно немного скомпенсировать появление тяжелой рельсы.
• Эксплуатация рельс по Y в горизонтальном направлении, что более правильней - нагрузка ложится на шарики с обеих сторон в отличии от вертикального варианта, где нагрузка ложится больше на одну (верхнюю) сторону
  

К тому же в шкафу завалялся профиль 20х20, поэтому ничто уже не могло остановить от перехода принтера на рельсы



Подготовка, сборка и настройка.

Вариант "распечатал и поставил" не подходил. Для начала надо было адаптировать детали под уже нарезанный рельс 420 мм, когда по проекту должен использоваться рельс 400 мм. Это я довольно быстро сделал вырезав по 12 мм с каждой стороны (фото чуть ниже). Попутно разобрался почему при редактировании stl в Солиде все слайсера кроме Repetier-Host ругались на габариты - оказывается при импорте стояли единицы измерения "метры" и только Repetier-Host умел понимать это и переводить в миллиметры

Второй вопрос, который надо было решить - это крепление рельс к профилю винтами М3. По хорошему надо было использовать Т-гайки, которые легко вставляются в профиль сверху. Но на Соберизаводе именно М3 нет, а ждать посылки из Китая очень не хотелось. Попытка спроектировать и распечатать такие из пластика под гайку провалилась - слишком маленькая деталь выходила.

Пришлось спроектировать сухарь М3 под V-слот т.к. вариант с thingiverse не выдержал усилия из-за отсутствия верхней части. В итоге вышла неплохая конструкция:



Но с большим минусом - чтобы вставить в профиль необходимо добраться до ребра, а значит немного разобрать принтер.

Для печати всех деталей я достал с полки синий RELAX от REC, который прикупил при распродаже со скидкой 30%. Пластик интересен отсутствием усадки и довольно хорошей прочностью, но достаточно "соплив" и требует охлаждения, хотя производитель пишет что не требуется.




Печать растянулась на два дня и в итоге был собран весь комплект для переделки принтера:



Все винты взял из того что было в наличии. М5 нашел только 50 мм, в последствии доеду и докуплю 45 мм.

В последний раз смотрим на ролики и приступаем к демонтажу.



Тут много времени не заняло. Больше все пришлось повозиться засовывая сухари М3 в профиль - пришлось снять два двигателя, поэтому сильно рекомендую запастись Т-гайками заранее



Далее собираем держатели по Y





Тут как-раз виден вырез, который нужно было сделать под 420 мм рельсу.

Далее переходим к оси X



Тут все просто - пилим профиль 20х20 по размерам, крепим рельсу и ставим две дополнительные детали, которые потом аккуратно подходят в отверстия под винты для роликов.

Регулировка параллельности рельс довольно простая - т.к. в каретках отсутствует люфт, то первую рельсу ставим ровно по инструментам из проекта, а вторую затягиваем уже передвигая все конструкцию от одного края к другому.

В итоге к вечеру все было собрано.



Для истории сфотографировал все ролики и что с ними стало




При съеме каждого ролика приходилось мыть руки т.к. они моментально становились черными. Но теперь это история, ролики остались только на оси Z, где за счет малых нагрузок живут пока неплохо, но с ними в будущем тоже хочу что-нибудь сделать.

Принтер собран, хочется что-то распечатать и посмотреть, но теряюсь в выборе модели для теста. В итоге печатаю первый попавшийся тестовый кубик:




Сопло 0.4, все тот же RELAX, слой 0.1. Получилось вполне неплохо, хуже точно не стало

Далее я решил этим сопливым пластиком распечатать башеньку - дело неблагодарное, недавно в комментах кто-то писал, что вот чем не надо печатать, так это RELAX'ом, но я попробовал



Результат ожидаемый, но в целом не все так плохо


Драйвера ТМС2100.

Драйвера я заказал еще в апреле, но из-за майских праздников посылка почти пол месяца провалялась где-то на складах Почты России и наконец-то добралась до моего отделения, попутно заглянув по ошибке в соседнее

Работа принтера с драйверами А4988 была ну очень шумной и спасти как-то ситуацию помогли присланные "в подарок" от BIG TREE три драйвера DRV8825. С шагом 1/32 они уже были не такие шумные, но желание сделать принтер еще тише не покидало. Начитавших обзоров про самые тихие ТМС2100 и просмотрев множество обнадеживающих видео, я полез на Али искать у кого бы заказать.

На довольно много лотов были очень противоречивые отзывы, но вот на этот лот было множество положительных отзывов. Собственно его и заказал. Продавец удивил - перед отправкой посылки он связался и скинул фотографию отправляемого товара и лист с моими данными для наклейки на посылку, очень приятно.

Второй раз я удивился забирая посылку с почты - вместо ожидаемого желтого пупырчатого конверта, в которым два драйвера могли быть уже раздавлены, получил хорошую картонную упаковку, явно рассчитанную на выживание в нашей действительности



Что делать с перемычками на RAMPS я так до конца не понял, поэтому просто их вытащил все, перевернул провода от моторов на 180 градусов и заменил DRV на TMC. Ориентация подстроечного резистора такая же как на DRV и противоположная А4988.



Сейчас установлена сборная солянка - TMC2100 на X и Y, DRV8255 на ось Z и A4988 на Е

Закрепил комплектные радиаторы, проверил Vref - оно было уже преднастроено на ток 1А, поменял в прошивке шаг с 1/32 на 1/16 и с нетерпением приготовился наслаждаться результатом.

Это был культурный шок. Принтер превратился из промышленного станка ЧПУ в послушный бытовой прибор, который тихонько двигал осями и никак не привлекал к себе внимания. На фоне тихой работы двигателей стал сильно выделяться шум вентиляторов, которые раньше были заметны лишь в режиме прогрева стола.

На этот раз решил для теста распечатать кораблик, который месяц назад как-то все не получался. В этот раз он распечатался с первой попытки, даже невзирая что первый слой пролетел на скорости 150% от настройки окончания печати предыдущей детали.



Печать пластиком FDplast, слой 0.15 мм.



При печати следующей детали я вдруг услышал какой-то скрежет, который на фоне тихой работы принтера уже начал доминировать. И история нас возвращает обратно к рельсам.

Как оказалось начал тереться держатель на оси Y об профиль. Расстояние там совсем небольшое и внизу его не хватило. Чтобы не останавливать печать я смазал профиль немного маслом и скрип пропал.



Первое что пришло в голову - надо перепечатать деталь и увеличить зазоры. Попутно я избавился от отверстий и сделал деталь монолитной. Еще немного смазав профиль я распечатал новые держатели и установил вместо старых.



Зазор увеличился и вопрос был решен. Но анализ снятых деталей навел на некоторые мысли...



Пластиковые детали задевали профиль только с одной стороны, что скорее говорило о перекосе. Я проверил детали уголком и понял, что вместо прямоугольника у меня выходит параллелограмм. Еще раз проверил всю механику и создал простую тестовую модель со сторонами 100 мм по X и Y. Проверка еще раз подтвердила, что выходит небольшой перекос в несколько градусов. К такому меня не готовили

Подумав я понял, что единственные кто может быть виноватыми - это ремни, вернее разная сила натяжения, которая способствует смещению X профиля. Ослабил один ремень, подтянул другой и заново распечатал тестовую модель. И тут радости моей не было предела - вместо параллелограмма вышел квадрат. О моменте натяжения ремней на CoreXY я нигде не читал ранее (или пропустил), но оказывается момент довольно важный. Как упростить натяжку я пока не решил, так что остается только тестовая печать и подстройка по результатам.



Фу-ууу, вопрос решили, возвращаемся к драйверам. Теперь на фоне тихой работы двигателей шумы от вентиляторов подначивают как-то решить и этот вопрос. По максимуму работают три вентилятора - охлаждение хотэнда, охлаждение платы RAMPS и охлаждение детали.

Первым под раздачу попал вентилятор охлаждения RAMPS. Там стоит вентилятор 60 мм, который создает довольно мощный поток, немного избыточный для охлаждения драйверов. В заначках был найден регулятор оборотов Zalman FAN MATE 2, который идеально подходил под поставленную задачу. Прикрутил его на профиль рядом с экраном и получил возможность подстроить скорость вентилятора на границе тишины и производительности.



Второй по шумности - это вентилятор обдува модели, который на мощности менее 100% выдает неприятный звук, связанный с регулировкой методом ШИМ. Для решения этого вопроса были заказаны детальки, по прибытию которых я поделюсь результатом.


Эпилог.

По моим ощущениям принтер поднялся на одну ступеньку выше, теперь он тихо шуршит и выдает вполне достойный результат. Но чтобы это понять надо было пройтись через все, иначе бы, если получил бы сразу такой результат, не осознал чего это стоит.

Напомню, что начиналось все с:

1. "Железный D-Bot. Начало" где я описал о покупке запчастей
2. "Железный D-Bot. Сборка и настройка" с описанием особенностей сборки и настройки
3. "Как я подружился с малиновым осьминогом" с описанием подключения OctoPrint для удаленной печати
   

В планах работа с вентиляторами, переделать ось Z, подумать об авто калибровке стола, и многое другое, что позволит сделать печать более качественной и приятной. О чем я напишу в последствии, если это интересно читать, о чем я пойму на основании поставленных пальцев вверх
Подробнее...

Эта первая статья в цикле рассказа о моем проекте UlTi. Как это прозаично не прозвучит, но все началось 3 года назад с моего первого принтера Ultimaker Original. О нем то сегодня и пойдет речь.
Проект сам по себе достаточно старый, а те улучшения, которые выпускал сам Ultimaker можно назвать костылями, нежели современным продуктом. Очень многое в нем на сегодняшний день уже не актуально. Вот список того, что меня в нем не устраивало:

• Отсутствие нагревательного стола.
• Проблемный HotEnd
• Проблемный стандарт пластика (2,85 мм) и подающий механизм (Feeder)
• Экран не встроенный в корпус
• Использование замкнутых ремней
• Не актуальная на сегодняшний день электроника
• Внешний блок питания
  

А теперь давайте рассмотрим каждый пункт в отдельности.

Первым делом я начал изготавливать нагревательный стол. Первые эксперименты были с красным текстолитовым столом на 12/24 В. А сама основа была сделана из все той же фанеры. Этот вариант мне жутко не понравился так как блок питания на 250 Ватт жутко шумный, плюс провода грелись да и в целом я был не в восторге от деревянного стола. Его нужно было постоянно регулировать, и следить что бы ничего не отклеивалось.
Потом же я нашел идеальное для себя решение. Мне подарили нагревательный элемент на 220 Вольт, 200 Ватт. Его я наклеил на ровный лист алюминия, а сам стол заказал на лазерной резке из 3мм стали.

Первые столы я делал с вырезами, типа облегчение, но из за них стол сильно вибрировал, поэтому я решил убрать все вырезы и добавил ребра жесткости.

Сами чертежи я взял тупо от Ultimaker 2.
Данный стол хорошо себя зарекомендовал и в дальнейшем я его немного видоизменил, но все его лучшие стороны остались. К единственному недостатку могу отнести только его массу, если вы используете многозаходный винт с ходом 8 и более мм, то он будет опускаться под собственным весом при выключенных двигателях.
Когда вспоминаю как я мучился с ним, аж изжога начинается. В Ultimaker Original применялся HotEnd с PEEK изолятором, в теории данный вид хотэнда не требует охлаждения, и хорошо работает с PLA пластиком. В целом он работает, но так как я собирал реплику из китайских запчастей, то эти самые запчасти были сделаны похожими на оригинал, без сохранения всех тонкостей. Короче говоря пришлось его постоянно допиливать.


Но все равно этот хотэнд нельзя назвать стабильным. Впрочем были даже попытки установить e3D v6, но на тот момент у меня оставалось много 3 мм пластика, и я не стал этого делать.

Про особенности и разницу в стандартах пластика пожалуй стоит посветить отдельную статью. Сейчас скажу лишь одно, что с 3 мм пластиком у меня было гораздо больше проблем, чем с 1.75. И нет не говорите мне, что 3 мм пластик хорош когда печатаешь мягкими пластиками, 1.75 прекрасно справляется с задачей, а усилие прижима, форма зубчатого шкива и усилие выталкивания пластика куда скромнее на этом стандарте.
В целом 3 мм пластик нужно сильно прижимать к зубчатому шкиву, и с куда большим усилием продавливать, не в последнюю очередь из за HotEnd. С этим у меня возникали постоянные проблемы, так что не советую. Тем более 99% производителей у нас в стране выпускают стандарт 1.75, и пробники раздают именно такие.
Так как проект достаточно старый, то и дисплея в первых версиях небыло, его добавили позже в виде кейса снаружи корпуса. Мне было лень его печатать и до сих пор экран у меня болтается на проводах, работает и ладно.
С электроникой же все сложнее. Когда я собирал принтер, то не стал экспериментировать и взял "оригинальную" плату. Тогда я еще не знал как конфигурировать прошивку и не сталкивался с Ramps 1.4. В целом Ultimaker v1.5.7 PCB имеет на борту встроенный стабилизатор питания, и можно использовать блоки питания на 12 или 24 вольта. При этом на Arduino падает уже честные 5 вольт, поэтому сгоревших стабилизаторов на самой Adruino не случается. Плюс к тому шаговые двигатели работают на большем напряжении, что тоже не плохо. На этом положительные стороны заканчиваются.

Плоха она тем, что питание внешнее, сам разъем со временем разбалтывается и начинает искрить. Плюс тот стабилизатор, о котором я говорил выше греется, что тоже не очень хорошо в деревянном принтере. Ну и последний недостаток - пляски с бубном при подключении датчика температуры.
Дело в том, что в Ultimaker Original установлена термопара. и для того что бы подключить термистор нужно выкусывать резистор на плате (или наоборот, уже и не вспомню). К тому же при установке термопары нужна специальная плата - усилитель, которая тоже стоит денег.
Ну и пару слов и механике принтера. Когда после долгого простоя я вновь его запустил, то подтянув ремни начал печать и.... Сильно удивился. Круги оказались не круглыми а даже не овальными. Внешний и внутренний контур не сходились:


Тогда я начал грешить на короткие замкнутые ремни, которые стоят на моторах и передают вращение уже непосредственно на валы. И поэтому купил еще валы, и распечатал специальный держатель моторов для крепления снаружи корпуса.




Мотнировать эти крепления крайне не удобно, да и корпус перестал быть компактным. И самое обидное, что проблема была вовсе не в них.
Проблема расхождения контуров была в том, что я натягивал ремни не ослабив шкивы, ведь одна шкива зафиксированы получилось так, что я натянул верхнюю часть петли ремня, а нижняя так и осталась ослебленной, поэтому появился свободный ход при смене направлений.
Так же мне не нравились деревянные каретки, и я решил их распечатать из пластика, благо проектов на Thingiverse.com достаточно.







Но, ни один из них мне не понравился, пришлось моделировать свои каретки. И с этого момента я так же стал экспериментировать с подшипниками скольжения: бронзовые, фторопластовые, капролоновые и т.д.
Те, кто дочитал до этого момента спросят, и к чему же я виду? Может я хотел рассказать какой плохой принтер Ultimaker и не стоит его покупать/собирать?
Вовсе нет. Мне очень нравиться Ultimaker, нравиться его механика, нравиться подход. Но положа руку на сердце стоит признать, что Ultimaker Original морально устарел, а Ultimaker 2 неоправданно дорог. И когда у меня спрашивали какой принтер стоит собрать за небольшие деньги я уже не мог его рекомендовать.
Безусловно существуют альтернативные хорошие проекты, такие как ZAV принтер и SPrinter, но эти проекты закрытые, и доработать их для пользователя сложно, да и своими силами не соберешь, корпус в любом случае покупать у первоисточника. (Что наверно не плохо).
А как же Plastmaska спросите вы? Стоит внести ясность, Иван делает хорошее дело, и позволяет всем желающим собрать хороший принтер, но я согласен далеко не со всеми решениями, которые применены в его проекте. Учитывая все наработки по своему принтеру я переделал очень многие узлы, но об этом в следующих частях.
P.S. Небольшой спойлер, финальный принтер выглядит вот так:

И как обычно, ваш ласковый и нежный Tigeer.
Подробнее...

Всем привет! с момента покупки мною китайской прюши прошло уже полтора года, далее она мутировала в огромного H-bot из фанеры и профиля из леруа мерлен, 500x500x700 по габаритам и с областью печати 300х300х280, далее был собран из конструкционного профиля(какой же это кайф по сравнению с профилем из Леруа) небольшой относительно предыдущего H-bot'а дрыгостол по механике напоминающий Up Plus, mz3d, Felix и подобных(который успешно трудится у меня на работе).
И вот пришла пора оторватся от FDM и попробовать что то новое, давно заглядывался на DLP принтеры с проектором, но слишком уж дорого для меня покупать вещь с работой и параметрами которой я мало знаком (излучение, люмены и прочее) да еще что то в ней модифицировать на свой страх и риск, да еще за 40-60 тысяч.
Потом случайно увидел видео как буржуй сделал принтер из экрана от малинки и уф светодиодов и "загорелось", потом нашел у китайцев так называемые DUP (DirectUvPrint) YHD-101 и KLD-LCD 1260 и пока я делал проект, изучал некоторые нюансы искал нужный экран и ждал некоторые запчасти вышел ванхао D7, с него и предыдущих двух братьев я взял примерную конструкцию.
Я расскажу немного если кто-то захочет собрать что-то подобное, чтобы снять часть вопросов, да и в целом показать что технология работает и можно не покупать готовый принтер а сделать всё самому или почти всё если лень заодно приму участие в конкурсе #самодельныйпринтер

Схема выглядит примерно так:

только потом пришлось поставить понижайку с 12 на 5 волт на питание экрана, от серво пинов я не смог его завести и еще нюанс: если ставить диод мощностью больше 10 ватт, то между рампс и диодом надо ставить повышающий преобразователь до 32 вольт.

так выглядит экран с контроллером и адаптером:

Экран выполняет роль проектора "маски". На нем обтображается срез слоя модели белым цветом на черном фоне, белая область пропускает уф, а черная нет, таки образом формируется нужная картинка которая позволяет затвердеть жидкому полимеру только там где это необходимо.
К сожалению продавцы отказываются продавать такие "готовые" комплекты пока не купишь у них принтер, да есть похожие комплекты, но они не подготовлены для установки в принтер, с них нужно убирать подсветку и защитные пленки, на робофоруме один человек купил такой экран и в итоге он у него хрустнул когда он пытался снять пленку и подсветку (http://roboforum.ru/forum107/topic17271.html)
Увы я не нашел аналогов где не пришлось бы шаманить с удалением задней подсветки, поляризационных пленок и т.д. и после долгих уговоров один продавец согласился продать мне уже готовый комплект, а потом и начал продавать всем желающим, если кто то захочет собрать нечто подобное то вот ссылка:

https://ru.aliexpress.com/store/product/8-9-inches-60-watts-Big-size-192-120-150mm-wifi-supported-Proniks-Sla-3d-Printer/1190493_32801422811.html

Мне очень не хотелось заморачиваться с ванной для полимера и поэтому я ее просто купил:



верхнюю крышку, балку и платформу заказал в местной металлообработке(лазерная резка+гибка), платформа из нержавейки, по конструкции делал примерно как у ванхао D7:


Ультрафиолетовый светодиод 395нм 30w, требует 32 вольт и кушает 1 ампер учитывайте это когда будете выбирать повышающий преобразователь, подключается к выходу обдува детали на рампс, включение и выключение регулируется командами M106 и M107

радиатор для охлаждения светодиода:

в верхней части сверлятся 4 отверстия и к ним прикручивается светодиод через термопасту, винты м3 как раз плотно заходят между зубьев радиатора.

корпус я решил сделать из конструкционного профиля алюмика, (у собери завода с доставкой проблемы) и бока закрыть фанерой:


Кожух из нержавейки(предтопочный лист), куплен в магазине печей и каминов, оказался довольно толстый 0.8мм, вышло немного корявенько:


дальнейшая сборка:

чтобы экран держался в проеме было прикуплено стекло(с липнущей стороной) такое же как ставят на эти принтеры:



дальше у меня начало кончаться терпение и я не стал мучатся с ровным нарезанием фанеры и начал колхозинг тяп-ляп, побыстрее все хотелось собрать и запустить:
извиняюсь за качество фото, так же были куплены удлиннители HDMI и USB для монтажа в корпус по типу таких:


понижающий преобразователь для экрана, купил его по ошибке, но внезапно пригодился:

повышающий преобразователь для Светодиода, маленький но его хватает как раз, на 34 вольт 1 ампер выдает:


можно поставить чтото пободное, выглядит понадежнее:

вид на ванночку сверху:



вот наконец-то принтер (электрический стул) готов:


Увы с качеством распечатак пока всё не очень хорошо, толи полимер не очень толи лыжи не едут,
мелкие тонкие стенки остаются на пленке, а не на платформе, хотя против этого помогает длительность засветки, в тоже время сполшные детали довольно неохотно отлипают от пленки+ заметил небольшой воблинг, но это уже мой косяк, бюджет начал подползать к готовому принтеру (особенно изза покупки ванночки) но надо было послушать Диму (dagov) и ставить 2 рельсы а не одну.
Заранее извиняюсь за качество фото и постановку света, по другому не умеем8) да и цвет и прозрачность полимера добавляют проблем:










а это была первая удачная печать:D:



Впереди еще апгрейд, установка второй рельсы, замена пленки ванночки, пробы других полимеров, тесты настроек и т.д.

если есть вопросы или советы пишите в комментариях или в личку
могу так же дать ссылки на детали которые я покупал, ничего не рекламирую и т.д. хотелось лишь поделиться с вами.
Подробнее...

Понравился мне этот экранчик. Плюс SD карта ...
+ развернуть текст   сохранённая копия

Тэги: reprap